Digitalización en minería: la llave de la continuidad operacional

• Por Fernando Saavedra Director Excelencia en Minería de Finning Sudamérica.//

En minería, hablar de transformación digital ya no debería sonar a promesa futurista ni a una tendencia pasajera. Hoy, digitalizar es una forma concreta de responder a la pregunta más importante en cualquier operación: ¿cómo aseguramos la disponibilidad, utilización y rendimiento de los equipos de manera segura y con costos eficientes?

Durante años, el sector convivió con una lógica casi inevitable: operar hasta que algo falle, detenerse, reparar y volver a partir.

Ese enfoque reactivo permitió sostener operaciones durante décadas, pero hoy resulta cada vez menos sostenible. Cada hora de detención no programada puede representar pérdidas millonarias, mientras las exigencias de continuidad operacional y sostenibilidad son cada vez mayores.

En otras palabras, la minería actual debe producir más, con mayor confiabilidad operacional y menor impacto ambiental. En ese contexto, la forma en que se gestionan los activos y los datos pasa a ser tan relevante como la capacidad productiva de una faena.

La buena noticia es que hoy contamos con herramientas que hace apenas una década parecían impensadas. Sensores inteligentes, conectividad, telemetría y analítica de datos permiten monitorear en tiempo real equipos críticos, identificar patrones de desgaste y anticipar fallas antes de que ocurran. Lo que antes dependía casi exclusivamente de la experiencia acumulada hoy puede complementarse con información operacional continua y accionable.

Este cambio ocurre, además, en un momento decisivo para la industria. El reporte Global Materials Perspective 2025 de McKinsey & Company proyecta que más del 50% del crecimiento en la demanda de materiales hacia 2035 estará impulsado por la transición energética y la digitalización.

Satisfacer esa demanda no será sencillo. McKinsey estima que el sector requerirá cerca de US$ 4,7 billones en inversión y aproximadamente 270 GW de nueva capacidad energética hacia 2035, una cifra que refleja la magnitud del desafío: producir más, en entornos cada vez más complejos y con mayores estándares ambientales.

En ese escenario, la digitalización deja de ser un concepto aspiracional para transformarse en una herramienta operacional crítica.

Hoy ya vemos ejemplos concretos de este cambio. Sistemas de gestión de flotas permiten monitorear en tiempo real el desempeño de equipos desde centros de control integrados. Plataformas de mantenimiento predictivo analizan miles de variables para anticipar fallas en componentes críticos. En algunas operaciones, incluso, flotas autónomas de camiones ya optimizan rutas, ciclos de transporte y consumo energético mediante sistemas digitales avanzados.

Los beneficios son medibles. Estrategias de mantenimiento predictivo pueden reducir detenciones no programadas, mejorar la disponibilidad de equipos y optimizar el uso de inventarios de componentes.